3月的南昌，春意融融。走进瑶湖之畔的航空城，一片生机盎然，各项工业生产进行得如火如荼。放眼望去，航空城大部件厂房里的数字化装配线，新复材中心的智能化工艺布局，先进的机加、钣金设备和新式的热处理线，老厂区科研试验COE厂房、脉动生产线，有条不紊紧密地生产加工，这些正是江西实现“航空梦”的一个缩影。
今年的两会上，国产大飞机C919传来好消息，已取得国际国内28个用户的815架订单，两架原型机正在进行试飞，第三架原型机也将在今年首飞。驻赣全国政协委员、江西洪都航空公司副总工程师崔彦勇骄傲地告诉记者，C919机体有四分之一是“江西造”，这次他带来了建议支持江西省通用航空示范省建设的提案，希望能放飞江西的航空梦。
江西人的航空梦，是江西航空产业大起来的梦。南昌航空城顺利推进，景德镇直升机研发生产基地旋翼制造总厂投入试生产，国产大飞机C919陆续交付、L15高教机走出国门……江西航空产业呈现百花齐放之势。到2020年，江西将打造成中国中部最大航空产业基地，这背后是一代代航空人对梦想的执着和坚守。
■李慧、卢雪梅、中国江西网记者曹琦/文
推动江西由航空资源大省向航空资源强省转变
作为新中国第一架飞机的诞生地江西，以65家航空企事业单位、较好的产业基础和突出的研发制造优势，尤其是在省委省政府的高度重视、高位推动下，赣鄱大地正掀起航空工业加速冲刺的热潮。
位于瑶湖的航空城，有不少是像李然这样的“洪三代”，正是他们严把质量关，为江西迈进中国制造2025把好第一道关。“看到自己组装的大飞机翱翔在天上，这种无与伦比的自豪感简直不可言传。要说我的‘航空梦’，就是立足自己的岗位，脚踏实地地做一名工匠。未来，有可能让自己组装的飞机，冲出国门跟波音飞机媲美。”今年28岁的李然满怀憧憬，现在他主要负责C919的组装工作。
在钣金制造处，记者看到了新引进的大型数控蒙皮镜像铣床、橡皮囊液压机、数控蒙皮拉形机、数控蒙皮滚弯机、数控型材拉弯机、数控型材滚弯机、数控弯管机、数控喷丸成形机等先进数字化加工设备。分厂员工说，“有了这些新‘家伙’，很多在机加领域罕见的铝锂合金厚蒙皮和尺寸超规格的厚蒙皮都可以‘啃’下来了。”“当务之急，是我们吃透技术，迅速转化出产品需要的产能。”
“C919机身段项目的成功承制，构建了洪都前-中后机身专业化制造能力，打响了国际知名机身段一级供应商品牌之战，成为引领带动江西航空产业发展的名片。2017年实现C919项目10103架前机身、中后机身及舱门齐套、无技术/质量问题优质交付。不论是从产品质量还是交付验收条件，都有了显著提升。”洪都航空负责人表示。
南昌航空城有关负责人表示，建设南昌航空城是江西省委、省政府在新时期作出的重大战略决策。通过这一项目，可以为江西省航空工业的发展提供突破口，推动江西省由航空资源大省向航空资源强省转变，还将带动新材料、现代制造、先进动力、电子信息、自动控制、计算机等领域的整体突破，建立新的高新技术产业链，从而进一步优化江西省产业结构，推动经济增长。
放飞江西“航空梦”矢志不渝
“作为制造企业，一旦落伍于时代，生存岌岌可危。带着这种危机感，洪都启动了制造能力的转型升级工程。结合新工艺、新设备的引进和航空产品换代、技术性能、设计方法的飞速发展，展开了自我革新，通过制造技术振兴工程、信息化赶超、数字化检验、系统工程应用等能力提升举措，着力实现传统工艺向数字化工艺转变，二代机向三代机以上制造工艺能力的提升。”洪都公司制造工程部负责人向记者表示。
据了解，洪都公司积极实施完成“三年信息化赶超计划”，构建了基于运营管理、协同研制和生产管控一体化的能力平台，打通了航空产品从产品设计、工艺设计、工装设计与制造、数字化零件制造、到数字化装配的全流程，初步形成工业化信息化结合的制造工艺体系，企业运营朝着智能制造方向加速前进。
洪都商飞生产中心副主任王坚告诉记者，在大飞机的生产现场，总装定位系统、爬行机器人、舱门制孔机器人、自动钻铆机等已经熟练运用在生产上。如今，走进大部件厂房，你看到的，不再是一群人拿着绳索、推着型架车，用着起吊车等进行C919机身部段的总装对接，你也不会看到，一群人围着大飞机舱门钻孔，而是借助爬行机器人实现机身部段的自动对接，控制制孔机器人自动打孔。“早在2015年，C919前机身02壁板就是运用自动钻铆完成的。大飞机部件数字化装配生产线，利用数字化自动定位、自动钻铆、数字化检测等技术以及生产工艺全过程信息化管理，可实现多型号数字化柔性化快速响应制造。”
今年来，洪都公司在设计线上，围绕设计员队伍能力建设和硬件条件建设，通过多型号任务的牵引，开展了各专业能力提升工作，目前已具备自主设计和自主开发三代机能力的国际一流水平教练机研发基地。
随着软硬件各要素的强健，江西航空业的综合能力有了质的飞跃。在“工业4.0”“中国制造2025”、智能化制造等新浪潮中，江西的“航空”梦将飞得更高！
