汽车是现代工业的集大成者，也是武汉第一大产业。武汉开发区是武汉汽车产业的主要聚集区，东风公司总部就位于这里。
2017年，武汉开发区汽车产量近120万辆，汽车及零部件产值突破2500亿元。
除了东本、神龙、雷诺、东风乘用车等“东风系”整车厂，武汉开发区还拥有400多家汽车零部件企业，相当一部分为东风配套企业，它们组成了“东风朋友圈”。
其中，仅规模以上的零部件企业便达179家，不少企业的产品质量、科技含量、生产水平领跑全国，堪称“小巨人”。近些年，这批企业陆续发展壮大，将市场拓展至东风以外，产品甚至远销国外，推动了武汉汽车产业发展质量的提升，形成了向上的发展“气场”。
2017年，武汉开发区汽车零部件产值达817亿，占到全区汽车及零部件产业的32%，汽车零整比由2011年的0.31:1提升到2017年的0.46：1，产业结构进一步优化。下一步，武汉开发区还将不断引入、培育汽车零部件企业，使之“由大变强”。
东风李尔：汽车座椅产品国内顶尖 未来泡沫可用大豆发泡
“汽车座椅并不像人们想象的，只是个沙发，而是一个相当复杂的系统，在整个汽车中，其复杂度仅次于动力总成、车身底盘和空调系统，技术含量排在前列。一辆汽车的全部座椅，共有1000多个零件，其价值占到整台汽车的5%-10%。”
日前，武汉开发区后官湖畔，东风李尔的生产车间里灯火通明，机器轰鸣。这是国内最先进的座椅生产车间之一：460多名工人分日夜两班，全力生产，平均每天生产3300多套产品。这些产品最终使用在东风本田、神龙、东风雷诺、风神等汉产汽车上。
1.5分钟下线一套座椅
产品有条码可全程追溯
总装线上，一具具金属骨架沿着流水线移动。机器人挥舞手臂，将螺拴逐个拧紧，工人依次装上泡沫垫、“穿”上护套、装配一系列塑料配件和安全件，熨烫整齐……经过约40个工位，“骨架”渐渐有了“肌肉”“皮肤”，成为成品，平均每1.5分钟，就有一套座椅下线。
在生产区旁边，有许多金属仿形检具，模拟相应车型的后座空间，可随时将座椅放置上去检测，保证它与车身内饰“无缝衔接”。据悉，每个座椅都有唯一的条形码，可以一直追溯到生产源头。
座椅用的泡沫是在独立的发泡车间制作的。生产负责人介绍，每一批泡沫成品，都需要抽样到实验室检测。“为了舒适性，同一个座椅，不同的区域软硬度是不一样的。我们的实验室里，有专门的设备，配合特制的假人‘屁股’，模拟乘客乘坐，以检测泡沫硬度。”
有趣的是，泡沫从发泡车间出来后，要“养生”24小时，才能进入下一道工序。此“养生”非彼“养生”。据介绍，发泡是一个发热的化学反应，而所谓养生，是指将“熟”泡沫挂在悬链上冷却，避免热的泡沫偏软，在后面的工序中变形。
座椅护套是现场缝制的，100多名缝纫女工正在忙碌。据介绍，缝纫中最讲究的，要数侧气囊“爆破区”的位置，其缝线和缝纫机都是特制的，缝纫既不能太松，也不能太紧，太松了等于没缝上，太紧了，车辆发生碰撞时，侧气囊不能在正确的位置展开，无法保护乘客。在缝纫机上配有专门仪器，持续监控着缝线的张力和强度。
“座椅生产并不傻大笨粗，而具有很高的技术含量。现在人们对汽车的要求越来越高，对座椅安全、舒适、外观、环保、静音等方面，都有更高要求，我们国家的座椅标准，每三年就要升级一次。”生产负责人介绍。
泡沫可用大豆来发泡
未来座椅可以用手机控制
15年前，东风李尔只是十堰的一家小工厂，从做卡车座椅起家，后来“杀入”乘用车市场。如今在全国已有12家子分公司，成长为年产值45亿的行业龙头。该公司计划，未来10年内，产值增长到100亿。
当前，国内汽车产能趋于饱和，行业面临重新洗牌，东风李尔如何实现“倍增”目标？
该公司党委书记兼副总经理许华宾表示，将进一步加大研发投入，引入国际人才，提升产品性价比和竞争力，抢占更多市场份额。“原来国内座椅研发主要依赖美国和日本，成本很高，现在我们要自己培养人才，自主研发，把更多前沿技术应用到座椅上去。技术领先，才能立于不败之地。”
据悉，东风李尔是国内为数不多拥有研究院的座椅企业，有120名设计研发人员，其中一些人来自韩国、日本等汽车工业强国，每年投入数千万元。
目前，该公司正在研发十多种前沿科技。比如，目前，东风李尔已经掌握了一项技术：以大豆为原料制作泡沫。目前主流的工艺是使用化工原料，使用大豆将更加天然环保，产生的有害物质更少。
此外，碳纤维、镁铝合金等轻量化材料也逐渐应用在汽车座椅上，“产品都已经做出来了，但成本降低还需要时间。”东风李尔汽车座椅研发院主任陈旭东介绍，比如，保时捷汽车的部分座椅用的是就碳纤维材料，比铁轻很多，但一个座椅的价格，就可以买下一台普通汽车了。“就像智能手机的普及一样，随着技术的进步价格迟早会下来的。”陈旭东说。
座椅的智能化也是未来趋势。“将来可以用手机控制座椅，夏天热的时候，提前把座椅的空调系统打开，上车后就不嫌椅子烫了。”（记者康鹏）
